Liegestuhl

Die Idee für dieses Projekt habe ich vor circa einem Jahr im Internet gefunden. Nun habe ich endlich die Zeit gefunden, dieses Projekt anzugehen. Auch wenn die Idee hinter dem Projekt nicht meine eigene ist, wollte ich den Bau des Liegestuhls nutzen, um neue Sachen und Techniken zu lernen. Damals schon habe ich die Planung in Google SketchUp vorgenommen und der hier rechts dargestellte Entwurf ist entstanden.

Der Stuhl besteht aus zwei Elementen. Zum einem aus dem unteren Bogen, welcher die Sitzfläche darstellt. Das obere Element dient der Rückenlehne und soll sich in der Steilheit verstellen lassen. Dazu soll an dem einen Ende ein Rundstab angebracht werden, welcher dann über Rasterungen im unteren Element Halt findet.

Auch bei diesem Projekt habe ich wieder auf Holz aus dem Baumarkt zurückgegriffen. Inzwischen steht aber der Besuch bei einem Fachhandel für Holz ganz oben auf meiner ToDo-Liste.

Für die Rundbögen habe ich 21 mm starkes Multiplexholz verwendet. Die Querstreben sollten sich von jenen abheben. Daher habe ich mich für Terrassendielen aus Douglasie entschieden. Dies bot mir auch die Möglichkeit meinen neuen Dickenhobel zu testen, da die Dielen von einer Seite geriffelt waren.

Der erste Teil des Baues befasst sich mit der Herstellung der Rundbögen. Dafür habe ich zu Beginn die 1,6 m mal 0,65 m große Multiplex-Platte mit dem Exzenterschleifer bis auf eine Körnung von 180 geschliffen. Dafür benutze ich ein Gerät von Festo (heute Festool), welches auch nach über 20 Jahren noch einwandfrei funktioniert und super Ergebnisse liefert.

Im Anschluss stand das heraussägen der Bögen an. Dafür habe ich den ersten Bogen mit der Stichsäge und unter Zuhilfenahme des Kreisschneiders hergestellt. Die anderen drei Bögen habe ich auf das Holz aufgezeichnet und danach grob mit der Stichsäge ausgesägt. Den ersten Bogen habe ich dann mit einem Schleifklotz bearbeitet, um kleine Unebenheiten vom Sägen zu beseitigt. So konnte ich diesen als Schablone nutzen und die verbleibenden drei Bögen mit der Fräse und einemKopierfräser auf die gleichen Maße bringen.

Nach diesen Arbeitsschritten habe ich mich erst den Querstreben gewidmet. Hier habe ich als erstes die 2,6 m langen Terrassendielen mit dem Dickenhobel auf eine Dicke von 17 mm gebracht. So waren alle Spuren der Riffelung verschwunden. Im Anschluss habe ich alle Stellen markiert, welche ich auf Grund von Ästen nicht verwenden wollte. Diese Stellen habe ich dann mit der Tischkreissäge herausgetrennt. 

Danach waren die Dielen auch in einer Größe, welche sich deutlich besser in der Werkstatt bearbeiten ließen. 

Daher habe ich die Dielen nun aufgetrennt und aus jedem Stück jeweils zwei Streben hergestellt. Um die Sägespuren zu beseitigen und die Streben auf die endgültige Breite zu bringen, habe ich diese hochkant durch den Dickenhobel geschoben. Danach habe ich noch alle Streben auf die benötigten Längen gebracht. 

So sahen die Streben danach aus. Die kurzen Streben sind für den unteren Bogen und die langen Streben für das Rückenteil. 

Damit die Streben später an den Bögen befestigt werden konnten, mussten an allen Streben 1 cm lange Zapfen entstehen. Diese habe ich mit der Kreissäge angesägt und den Rest mit der Oberfräse entfernt. Um beim Ansägen der Zapfen ein Ausreißen des Holzes zu vermeiden, habe ich zwischen Holz und Anschlag ein altes Stück Holz gelegt.

Bevor es wieder zum Bearbeiten der Bögen ging, habe ich noch mit einem Fräser alle Kanten der Streben abgerundet. Da ich leider noch keine Zeit gefunden hatte meinen Frästisch zu Ende zu bauen, musste ein provisorischer Aufbau auf den Werkstattböcken ausreichen. Um die Verschmutzung zu reduzieren habe ich noch schnell eine Halterung für den Schlauch des Werkstattsaugers zusammengeschraubt.



Danach habe ich noch alle Rundungen bis Korn 180 abgeschliffen. 

Die Bögen mussten noch so bearbeitet werden, dass die Zapfen Halt finden konnten. Da ich die Nuten gerne mit der Oberfräse herstellen wollte, stand als erstes der Bau einer Schablone an. Damit die Schablone nicht verrutschen konnte, habe ich als Halterungen die Reststücke vom Aussägen der Bögen von unten an die Schablone geschraubt. So konnte ich die Schablone über die Bögen schieben und es war sicher gestellt, dass der Abstand zur Kante hin immer der gleiche war. Nun konnte ich mit einem Kopierring und einem 10 mm Fräser die Nuten fräsen. Bei den unteren Bögen entstanden so auf jeder Seite 15 Fräsungen und an den oberen Bögen jeweils neun.

Auch an den Bögen habe ich die Kanten mit einem Fräser abgerundet.

Als nächstes mussten die Zapfen noch an die Nuten angepasst werden. Die Zapfen besaßen noch eine rechteckige Form, welche an die runde Form der Fräsungen angepasst werden musste. Mein erster Versuch bestand daraus, die Anpassungen mit einem Stechbeitel durchzuführen. Dies stellte sich aber als nicht sonderlich effektiv heraus und versprach sehr zeitaufwendig zu werden. So entschloss ich mich zur Pfeile zu greifen. Die ging deutlich besser und auch die Rundungen ließen sich so sehr gut herstellen.

Nachdem alle Streben für die unteren Bögen angepasst waren, habe ich die Teile verleimt. Hier viel mir mal wieder auf, dass ich deutlich zu wenig Zwingen in meiner Werkstatt habe. Leider spiegelte sich dieses auch im Ergebnis nach dem Trockenen an manchen Stellen wider. An der einen oder anderer Stelle hätte die Konstruktion mehr Druck gut vertragen können.

Bevor es auch an das Anpassen der Streben für die oberen Bögen ging, habe ich mich entschlossen dort die Strebe, welche nachher auf den unteren Bögen aufliegt durch eine Strebe aus Multiplex-Holz zu ersetzten. Auf dieser liegt das Gewicht des Rückens auf und sollte daher eine hohe Stabilität aufweisen. Außerdem musste in diese Bögen noch ein 25 mm Loch gebohrt werden, damit der Rundstab angebracht werden konnte. Nach kurzem Überlegen und Ausmessen wurden die Löcher schnell mit einem Forstnerbohrer und dem Akkuschrauber gebohrt. Nun konnte auch das obere Teil zusammen geklebt werden.

Nachdem das obere Teil getrocknet war, habe ich die beiden Teile einmal ineinander gelegt. So wollte ich ermitteln, wo ich die Löcher für die Höhenverstellung bohren muss. Dabei entschied ich mich für vier verschiedene Höhen, welche sich dann über die Lochrasterung einstellen lassen. Für die Bohrungen dieser Löcher habe ich mir eine Schablone aus alten Reststücken angefertigt. Dies sollte mir zu einem ermöglichen, dass ich immer den gleichen Abstand zum Rand bekomme und zum anderen hatte ich so eine Führung für den Bohrer. So waren die acht Löcher schnell gebohrt.

Der letzte Schritt dieses Projektes bestand aus der Oberflächenbehandlung. Dafür habe ich ein Außenöl mit Natureffekt von Complex benutzt. Ich habe dieses Öl hier das erste mal verwendet und zwei Schichten aufgetragen.